如何做好潤滑切削液的營銷
關于鋁合金合金切削液的使用壽命
關于鋁合金切削液的使用壽命 一位加工的鋁合金手機殼的客戶，反映說目前使用的切削液使用壽命短，大概使用半年就要換一次液?，F在，通過在網上搜索：鋁合金切削液，找到我們東莞晟輝，想尋找性價比更高的切削液進行加工切削研磨。 鋁合金屬于有色金屬，抗氧化性能比較差，所以在選用切削液的時候更側重于切削液的防銹性能。目前，我們銷售的鋁合金切削液，主要以半合成切削液為主，既能滿足加工的防銹潤滑冷卻要求，又能滿足客戶在使用壽命上的要求，被廣大的鋁合金加工廠家所接受。而且加工效果好，性價比高，適合用于鋁合金手機殼的加工。 一般來講，乳化油和乳化切削液的使用壽命要比半合成切削液和全合成切削液要短，使用壽命最長的一般是全合成切削液。
線切割水基切削液的九大作用
切削液經銷商未來發(fā)展的幾個方向 首先說說目前切削液的幾種現狀：強勢品牌：廠家要求渠道下沉，構建新的營銷平臺，廠家的銷售代表以協(xié)助開拓終端下線，開進縣級市場，甚至開進農村，在這一系列的營銷整合過程中，很多經銷商已經被職能化、邊緣化，不是淪為沒有支配權的配送商就是單純的服務商，當然還有更慘的就是在這次革命中被徹底革命了。經銷商已經沒有什么話語權。 弱勢小品牌：經銷商如上賓，對經銷商畢恭畢敬，無非是招商與被招商的形式而已，可以簡單比方為驢和蘿卜，誘之以利，坐收漁利；或是老鼠與大米的關系，猛榨資源，喜收財源，雙方都明白其中之道理各取所需而已。 未來品牌：廠家與經銷商之間非常和諧，像人們形容的魚水情深般的廠商關系，雖然有很多人提出這樣的口號，但是目前還沒有哪一家是這么做的，所以我們把它鎖定為“未來品牌”，也是經銷商群體所盼望的品牌。雙方共經營，誠信公平合作。 這幾種情形，我想很多朋友都有切身感受，縱觀整個行業(yè)，如何與時俱進，如何順應新的市場發(fā)展，贏得新的商機和地位。未來切削液經銷商轉型可有三個方向“代理經營型、物流配送型、承包型”。
水溶性切削液如何科學調配
判斷切削液好壞的標準是什么 要選擇一個標準來判定切削液性能優(yōu)劣是較困難的，而根據這個標準建立一個評價切削液效率的試驗過程同樣是一件難事。這個問題從實驗室轉移到工廠中會更復雜，但也可通過下述方法對切削液的性能作出評價。 1、刀具壽命評定 采用刀具壽命評價切削液性能時，存在的主要問題是試驗結果與工廠所測數據間的相關性常常很差。因為對直刃刀具有效的切削液對成型刃刀具并不一定同樣有效，反之亦然。此外，切屑厚度對切削液的適應性也有影響。若在同一特定加工條件下對幾種切削液進行評價則要容易得多，因為通過測定刀具銳利度的變化值可得到刀具的平均壽命。此評定即便簡化了過程，但試驗費用卻很昂貴。 2、表面光潔度試驗 表面光潔度試驗不如刀具壽命試驗復雜，可采用一根試驗長棒，用同一刀具進行切削加工，通過表面粗糙度測量儀獲得試驗數據來評價切削液的性能優(yōu)劣。此評定試驗，切削類型是很重要的。如在平面銑削中，光潔的表面是由第二切削刃形成的，而在外圓銑削中，則是由主切削刃（軸向平行）形成新生面。因而由一種加工方法獲得的數據不能用于另一種加工的評定。 3、冷卻性能評定 采用某些專業(yè)技術測量切削液在實際加工中的冷卻能力可判定其效率。由于刀-屑界面的溫度與刀具壽命有很好的相關性，因而刀具工作熱電偶是一項非常有用的技術。但其不足之處是不能區(qū)分溫度降低是由于切削液的熱傳遞還是由于加工中所產生熱量少所致。 4、潤滑效率評定 切削液潤滑效率的測定需采用一臺機床刀具測力計。在切削加工試驗中，切削液的潤滑作用降低了進刀力和切削力。通過測定力的變化可計算切削液的潤精效率。切削力隨進刀量的增加而增加，隨切削液潤滑效率的提高而降低。若對刀具施加恒定的進刀力，則切削液的潤滑效率越高，進刀量越大。這套試驗評定裝置對刀屑之間的摩擦變化十分靈敏，但需一臺設備以保證施加在切屑刀具上的進刀力恒定。 5、生理影響評價 生理影響評價可通過操作人員來進行，如采用類似于過敏試驗的醫(yī)學研究技術進行皮膚刺激反應等。操作人員的不同生理反應會影響到他對切削液的評價。 金屬切削液對皮膚的刺激 工人在金屬加工車間工作，頻繁接觸到金屬加工液。市場上很多的切削液成分對人體皮膚的刺激嚴重，造成手部皮膚發(fā)紅，瘙癢，接觸性皮炎和蛻皮。長期的接觸到有毒性成分的切削液，有毒物質從人體的皮膚吸收，導致慢性中毒。故在使用金屬切削液時企業(yè)應選用安全環(huán)保，無毒和高性能的切削液。同時在生產時配備安防產品，維護員工的身體健康。 國家對環(huán)境保護、廢水處理的要求，節(jié)約成本的需求、企業(yè)為工人提供一個安全的工作環(huán)境和保護員工的健康的要求中將使安全、無毒、低氣味同時長效和高性能的金屬加工液的暢銷。 日常使用濃度不大于5%，即5公斤以下本產品加95公斤左右的普通自來水混合使用。根據使用的條件不同，使用濃度可在1%-5%；粗加工濃度低些，使用濃度可在1%-3%。（特殊工藝和有特殊要求的材料除外）
